金剛石涂層厚度的選擇問(wèn)題，并不是“越厚越好”，耐磨性能的提高，金剛石涂層的品質(zhì)作用要大于厚度的作用。隨著(zhù)3D玻璃市場(chǎng)全面爆發(fā)，石墨材料在3D玻璃熱彎模具應用上的優(yōu)良性能已經(jīng)得到了業(yè)界的一致認可，而由于石墨材料的高磨蝕性、強韌性，石墨模具的加工環(huán)境要求非常嚴格，為保證石墨模具擁有良好的精度，光潔度，穩定性，除了需要在安靜，機身本身吸塵能力外，石墨加工刀具也成為加工環(huán)節的重中之重，選用適合于高速加工的刀具，需要從提高耐用度、可靠性和安全性的角度，對刀具基體與涂層材料和刀具與工件材料匹配進(jìn)行綜合考慮。

經(jīng)過(guò)對各種刀具材料不斷實(shí)驗和驗證，CVD金剛石涂層刀具的使用壽命是硬質(zhì)合金的8～10倍，CVD金剛石涂層刀具的允許切削速度比硬質(zhì)合金刀具高2～3倍，切削刃鋒利且一致性好，摩擦因數低，可在高轉速和低進(jìn)給下實(shí)現薄壁石墨模具的高速高精密加工，同時(shí)CVD金剛石涂層刀具的使用壽命在眾多刀具材料中受到各石墨加工廠(chǎng)商的青睞！

 化學(xué)氣相沉積(Chemical Vapor Deposition，簡(jiǎn)稱(chēng)CVD)金剛石涂層具有接近天然金剛石的高硬度、高導熱系數、低摩擦和低膨脹系數等諸多優(yōu)異的性能，在加工石墨等脆性材料以及碳纖維復合材料時(shí)，已經(jīng)成為切削刀具的表面涂層，在提高刀具壽命和加工質(zhì)量方面，表現出卓越的性能。

按晶粒尺寸大小，CVD金剛石涂層可分為微米金剛石涂層和納米金剛石涂層。微米金剛石涂層的晶粒尺寸通常在500 nm到幾微米之間，由柱狀生長(cháng)的金剛石晶粒競爭性生長(cháng)形成，具有硬度高、表面耐磨性好等優(yōu)異特性，可以顯著(zhù)降低刀具磨損速率，提高刀具壽命。然而，微米金剛石涂層的表面較為粗糙(Ra值通常為幾百納米)，涂層韌性及抗裂紋擴展能力較差，表面裂紋容易沿晶界區域擴展引起涂層脫落，使得刀具表面在沒(méi)有達到磨鈍標準之前，涂層已經(jīng)脫落。納米金剛石涂層是由呈團簇狀分布的納米級金剛石晶粒構成，晶粒尺寸通常在100 nm以下，表面光滑性好(Ra值小于100納米)，在切削過(guò)程中可顯著(zhù)降低摩擦，從而降低切削力和切削熱，提高刀具壽命。納米金剛石涂層具有良好的抗裂紋擴展能力，然而，與微米金剛石相比，它與基體結合強度相對較低，加工過(guò)程中容易出現涂層脫落等非正常失效。

金剛石涂層刀具選擇應用的主要依據是工件材料的屬性及加工質(zhì)量要求。對于EDM石墨模具加工來(lái)說(shuō)，銑削加工過(guò)程的實(shí)質(zhì)類(lèi)似于“磨削”過(guò)程，此時(shí)需要刀具表面的“微刃口”數量多而且耐磨，應選擇晶粒較大的微米金剛石涂層。對于應用于陶瓷加工的模具來(lái)說(shuō)，要求表面光潔度高，應在精加工階段選用納米金剛石涂層。在鋁合金的加工中，“粘刀”現象的嚴重性高于刀具磨損，此時(shí)對刀具耐磨性的要求相對較低，應選擇摩擦系數低的納米金剛石涂層。對于碳纖維復合材料，由于纖維材料本身具有強烈的磨蝕性能，既要求刀具具有很好的耐磨性能，又要降低加工過(guò)程的切削力和切削熱，應采用微/納米復合金剛石涂層。特別說(shuō)明一下，金剛石涂層厚度的選擇問(wèn)題，并不是“越厚越好”，耐磨性能的提高，金剛石涂層的品質(zhì)作用要大于厚度的作用。

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